傳統(tǒng)制造業(yè)的工資、能源價格一直不斷在提升，廠商的成本來負擔越來越重。同時，市場上愈來愈多新進競爭者，已有規(guī)模的業(yè)者也不斷的提高并購價格，他們都希望透過這些行動，帶動下一波生產力的提升。

工業(yè)4.0時代 半導體產業(yè)進入殘酷競爭時期

在這個年代投入半導體產業(yè)，是最充滿挑戰(zhàn)的時期。要在如此艱困的環(huán)境里保持競爭力，晶圓廠開始思考如何提高營運效率。雖然過去精簡組織、制程，減少浪費，讓組織能持續(xù)改進效率的做法，發(fā)揮了非常重大的功用。但新興的工業(yè)4.0卻是一個全新的概念，透過大數據分析來增加制程中自動化的比例，這樣的作法讓半導體制造業(yè)進入物種淘汰的殘酷競爭時代。

在數位化工具的轉型下，工廠在改造后可以 實現30%～50%的勞動效率提升，并減少機器消耗，在下次維修前可以提高10%～20% 的產量。 整體設備效率(OEE)平均提升10%～15%，產量提高1%～3%，客戶投訴減少30%～50%。

工業(yè)4.0的效率提升效果全都看得見、算得清

工業(yè)4.0的核心作法，就是賦予機器“智慧”，透過在機器上裝設傳感器收集數據，達到提高整體效率的目的。比如說，作業(yè)員的觸摸時間占了整體工作時間的 30%～50%，但他們在等待機器每次生產周期的過程中，都是空閑的。這就是一種勞力浪費。在有傳感器幫助的狀況下， 工程師可以據此數據調整工業(yè)參數，確保人機比率在最有效率的狀況，提高整體工作效益 。

又例如： 過去的工廠計算整體設備效率(OEE)都只算機器可用或不可用的絕對時間，卻忽略了微小的故障導致的停機 。同時對于生產損失的估計都是用手動的登記，這樣會導致生產效率的不精準評估。在工業(yè)4.0 的數位化轉型解決方案幫助下，我們可以精準得知機器的狀況，每次停機導致的停損，進行精準的產能評估。同時還可以更確實的了解機器狀況，進行預防性的維護， 幫助機器在完全損壞前可以貢獻更多產值 。

最后一點，生產的良率若是產生了問題，過去的作法是去面談生產線的員工，了解哪個環(huán)節(jié)出了問題。工業(yè)4.0 的作法，可以讓每個生產過程的“可追蹤性”都大大升高，此時再成立專職團隊，根據收集到的大量數據去對整個產線作優(yōu)化，就可以精準的提高工作效率。

透過傳感器給機器智慧，勞斯萊斯發(fā)明新商業(yè)模式

舉個實例來說，全球前三大商用噴射引擎公司——英國勞斯萊斯(Rolls-Royce)，在 90 年代末期就發(fā)現到航空公司最關鍵的需求其實是“使飛機能隨時保持在最佳的飛行狀態(tài)”。在了解顧客真正的需求后，率先在業(yè)界將商業(yè)模式由原先的“販賣引擎”轉換為“販賣飛行時數”。

要能夠運行這樣的商業(yè)模式，先決條件是傳感器地技術，勞斯萊斯編制了約400 人左右的“引擎健康管理部門”，進行全面性的革新，大力發(fā)展引擎感測技術。之后便在所有出租的引擎上加裝了傳感器，記錄飛行時數來計費。航空公司也在出租期間享有勞斯萊斯所有維修管理的服務。

而后續(xù)勞斯萊斯也持續(xù)改進引擎的“智能”，近來透過帶有“人工智能”感應器的飛機引擎，分析飛行中所產生得億萬等級數據資料，并即時向機組匯報資料，提供操作建議。