在深圳市德富萊智能科技股份有限公司的展廳，一個大沙盤展示了“智能工廠”的全貌。在這個“無人工廠”，從物料入場，到部件加工，零件裝配、質量檢測、產品封裝、倉儲物流，都可以通過裝配機器人、智能視覺檢測、自動導引裝置(AGV)等完成。“一般情況下，智能工廠可以為企業降低20%的成本，企業的投資回報可控制在兩年左右。”德富萊CEO屠國權表示，面對產能過剩的壓力，電子信息行業對降低成本、減少人力、提高產品質量有著迫切的需求，因而成為智能化生產方案的主要用戶。

圖為大族激光相關負責人展示激光打印的皮料花飾

目前，深圳市各有關單位正在積極對接產業鏈，讓智能制造進入快車道。然而，屠國權認為，雖然行業已經誕生了很多工業4.0聯盟，但大多缺乏整體協調性，尚未走向成熟。“不能數據共享，就無法真正實現智能制造一體化。”多位業內人士都認為，數據孤立成為當前最大瓶頸。

據電子信息產業網21日公布，中國電子信息行業聯合會發布了2017中國電子信息行業創新能力五十強企業。其中，華為技術有限公司、中興通訊股份有限公司、創維集團有限公司、深圳華強集團有限公司等十多家深圳企業榜上有名。電子信息產業在深圳的發展可謂日新月異。然而，面對行業瓶頸帶來的挑戰，作為深圳支柱產業之一的電子信息業如何才能在智能化生產的路上越走越遠?

智能制造已“箭在弦上”

從追求速度到追求質量，這就是深圳電子行業要適應的產業發展常態。深圳電子行業正在告別以量取勝，粗放經營的模式，智能制造已成為行業發展的大趨勢，對于企業而言可謂“箭在弦上不得不發”。

“電子信息產業近年來增長速度放緩，時有企業倒閉，預示著其轉型升級的大勢所趨。”大族激光智能技術研究院院長曹鋒表示，電子信息企業面臨諸多困境，不僅人工成本持續快速提高、盈利能力低下、利潤微薄，而且用戶對產品一致性的要求越來越高，需求日趨個性化和定制化，這使得生產制造的智能化改造成為企業的迫切需求。

為此，深圳本土企業大族激光科技產業集團股份有限公司在三年前進軍智能制造領域，為3C產業和新能源產業提供生產設備單元，實現智能化的生產和追溯。

曹鋒向記者演示：“我們把產品核心數據上傳到客戶的服務器，在生產過程中，每個工位有條碼槍記錄產品的生產日期、批次、供應商、檢測結果，系統自動上傳這些信息到MES系統。當某個產品出現異常，系統可以精確追溯到產品的生產日期和批次，結合后臺大數據分析可能在哪個環節出了問題。”

除了智能生產的設備單元，深圳市德富萊智能科技股份有限公司已經在行業里率先實現了智能工廠軟硬件一站式解決方案，整個智能工廠包括智能倉庫、MES系統、視覺設備、非標自動化、測試系統和機器人等。在與蘋果，微軟、華為、中興、比亞迪、聯想、富士康等企業開展合作過程中，德富萊根據客戶的實際情況，量身定做了適用于現在與長遠發展的智能工廠解決方案。

“深圳電子信息行業擁有巨大的智能制造解決方案的市場需求規模，和變化莫測的需求環境。”德富萊CEO屠國權強調，目前，深圳智能制造企業需要強化一體化方案的自主提供能力，為市場優勢轉化為產業優勢提供抓手。

“距真正的智能化尚有距離”

事實上，在企業推進智能制造過程中并非一帆風順，深圳雷柏科技股份有限公司就曾經為此“交了學費”，也獲得了寶貴的經驗。

為取代純手工生產，公司從2008年到2010年實施非標準化自動化項目，后來發現不僅不能降低成本反而會造成浪費。雷柏科技機器人事業部相關負責人告訴記者，鍵盤鼠標產品形態多樣，更新迭代快。“若我們對每種形態的產品配一套非標準化的系統設備，一旦市場需求變化，這些系統設備將無法再利用，變為廢鐵。并且，非標準化定制設備質量和精度都得不到長期保障，使用時間一長就得報廢，得不償失。”于是從2010年開始，雷柏科技公司大舉訂購高端工業機器人，并將系統改造成標準化，大大提高了設備重復使用率。

關于智能制造的發展方向，曹鋒表示：“我們所理解的智能制造應該是，當電子產品迭代、工藝變化，無需做更多產品驗證，會有一套產品標準參數。只要訂購商下單，數據就可以推送到生產商ERP系統里，系統根據數據生產制定產品，再通過物流企業將產品運送回來，這樣就非常智能了。”

與此同時，曹鋒也看到，目前制造廠商大多只引進了部分設備單元和生產環節，設備提供廠商各自研發著不同參數的設備，距真正的智能化、標準化生產還有一定距離。用深圳德富萊CEO屠國權的話來說，“自動化生產近5—8年才實現，中國制造2025近兩年才剛剛起步。大家都在路上跑，硬件歸硬件，軟件歸軟件，沒有連在一起。”

目前，深圳市各有關單位正在積極對接產業鏈，讓智能制造進入快車道。然而，屠國權看到的情況表明，雖然行業已經誕生了很多工業4.0聯盟，但大多缺乏整體協調性，尚未走向成熟。“公司核心的東西都有所保留，誰都希望在這塊蛋糕上多分得一些利益，不能數據共享，就無法真正實現智能制造一體化。”

“能為行業建標準，才是一流公司”

很多專家和業內人士都認為，數據孤立問題是實現智能化全產業鏈生產的最大瓶頸。曹鋒表示，每個設備廠家都有自己獨立的數據格式，工廠內部、軟件之間、硬件之間以及軟硬件之間數據不通。從自動化的角度來講，數據不通就無法實現工業互聯，智能工廠也就不可能建立。

“在數據不通的情況下，產業結構不合理，因而出現了很多產能過剩。”廣州機智云物聯網科技有限公司副總裁邢雁表示，生產計劃問題是當前傳統制造業面臨的最大甚至是最根本的問題，當這一問題得到解決，智能工廠也就基本可以完成。

為了盡快突破數據的壁壘，大族激光計劃以下游中小企業作為突破口收集數據，這些中小企業是大型制造企業的配套廠商。曹鋒表示，大族激光將用兩到三年為中小企業建立整套智能化生產系統，以低廉的價格提供，同時收集這些企業的數據，以此來打通產業鏈最后一環，促進整個產業鏈的銷售。“我們長期和富士康接觸，已經收集了很多信息，小客戶和大客戶在信息溝通層面能夠達到一致。”

打通數據壁壘，標準化建設才有了基礎。目前，一批有責任感的行業龍頭企業正在積極合作起來，設計統一智能化生產的整體解決方案。曹鋒告訴記者：“由于從設計到工藝參數的保密，大客戶都在各自做各自的MIS系統，處在沒有行業標準的混亂狀態。大族激光、金蝶等硬件和軟件廠商正計劃展開合作，設計一整套統一的生產設備和系統。”

“三流企業做配件，二流企業做產品，一流企業做標準。”在中國工程院院士譚建榮看來，像深圳富士康這樣的大型企業雖然工藝技術處于全國前列，但面對未來的形勢，仍不能稱之為“一流的公司”。他提出，能為行業建標準，才能代表企業的先進性，才能掌握行業的話語權。

曹鋒表示：“單靠企業自主推動也會比較困難，行業協會應該發揮更大作用，不僅僅做一個溝通和交流的平臺，更應該成為一個制定標準的單位。”