傳統制造的智造蛻變

成立于2003年的勁勝精密是東莞傳統制造企業中的一員，多年來一直致力于消費電子領域塑膠件的生產，華為、TCL、OPPO、三星等知名品牌都是其主要客戶，產品曾一度占據全球手機精密結構件10％的市場份額。

全球智能手機產業的崛起，勁勝精密也迎來高速發展期，但伴隨著國內人口紅利的逐步減弱，公司用工成本大幅提高，市場倒逼著傳統制造業轉型升級。“3C電子行業的季節消費性很強，傳統制造模式讓我們陷入被動”，東莞勁勝精密智能制造事業群副總經理胡建福告訴記者，3C領域在春節前后訂單集中卻面臨苦招不到工人的窘境，而淡季訂單有限工人過剩大幅催漲用工成本。另外，當前年輕員工流動性較大，缺乏資深工藝也在一定程度上影響了產品質量，導致產品不良率居高不下。“這些因素致使我們不得不積極轉型，用機器智造來改造生產”。

在這種情況下，勁勝精密響應政府從“制造大國轉向制造強國”的號召，從純粹的制造業向服務型制造業轉型。2015年3月，勁勝精密開始籌備“智能制造試點示范項目”（項目名稱：移動終端金屬加工智能制造新模式），并于2015年6月被工信部認定為全國46家智能制造示范點之一，隨后入選2015年國家智能制造專項、東莞市政府“3C行業高速鉆攻加工智能制造示范”項目。2015年6月，該項目在東城牛山正式開建。

如今，智造工廠已成雛形，智能車間智能設備一應俱全，擁有10條自動化鉆攻生產線，180臺國產高速高精鉆攻中心、81臺國產華數機器人、30臺RGV（有軌穿梭小車）、10臺AGV小車（搬運機器人）、1套全自動配料檢測系統等。胡建福告訴記者，智能工廠可實現大幅減少用工人數，產品良率可提高至98％，保障產品質量問題。據介紹，改造后的智能工廠用工數量從之前的204人銳減至33人，大幅下降了83％；而產品不良率則從之前的5％下調至2％，產品不良率直接下降60％。產品開發周期也從原來的120天縮短為80天。

機器設備間智能互動

“我們的設備和系統都是國產的”，記者了解到，勁勝精密東城智能工廠項目創新采用全國產化智能設備，以國產智能裝備、國產數控系統、國產工業軟件協同合作的“三國”特色成為業界焦點。據介紹，這些國產硬件、軟件系統之間相互深度開放并互相融合，為智能工廠的信息集成、數據采集以及各種智能化功能的實現奠定了基礎，同時也保障了工業數據的安全可控。

機器設備間的智能互動，讓生產過程也更為智能可控。針對當前個性化定制需求，勁勝智能車間打造了適應于制造企業多樣需求的智能自動化生產線。其在生產過程中可通過線體傳感器、數據采集，智能中控室電子看板實時顯示線體生產狀態，通過自動檢測設備自動控制并剔除不合格品，并對采集的質量數據進行分析、決策、執行優化后的程序，實現了一條生產線多品種生產，單品種多條線生產，滿足了當今主流小批量多品種的生產模式。

還有，制造企業內部的采購、生產、銷售流程都伴隨著物料的流動，勁勝精密在建設智能生產線的同時也相應建立了與其配套的智能物流線，可實現“自動上下料系統”、“物料自動運輸系統”、“物料自動檢測”、“自動分揀包裝系統”的相互串聯，銜接實現了整個車間物流運輸的自動化。

據預測，東城智能工廠項目正式投入運行后，生產效率將提高20％，運營成本將降低20％，產品研發周期將縮短30％，不良率將降低30％。胡建福告訴記者，該條生產線將在2017年6月接受國家驗收。這將是我國首條使用國產智能裝備、國產數控系統、國產工業軟件生產手機零組件的智能生產線、驗收線。

向智能制造服務商邁進

“我們知道傳統制造轉型升級的各種痛點和需求”，胡建福告訴記者，作為傳統制造企業，勁勝精密在自身的智造轉型中同樣遇到種種困難，并逐一破解，這些解決方案對于尚未實現“機器換人”的傳統制造業是有幫助的。如果國家驗收通過，勁勝精密位于東城的智能工廠將成為國內3C智能制造標桿。接下來，勁勝精密將全面進軍智能化領域，為傳統制造企業提供智能制造方案和解決服務，開拓3C智能制造改造的千億市場。

為了轉型，勁勝精密已先后收購了深圳市創世紀機械、入股武漢艾普工華，全面布局智能制造生產線中所需的機床、mes系統軟件和自動化集成等。按照預想，未來勁勝精密將著力把傳統制造工廠轉化成智能工廠，逐步從消費電子生產商，向提供設備、提供系統集成總承包服務和整體智能工廠改造解決方案轉變，從生產型制造向服務型制造轉變。