6月29日，在江蘇省如東縣海岸線約30公里的海面上，隨著最后一臺風機葉輪與機艙輪轂精準對接，華能盛東如東H3海上風電項目（以下簡稱盛東如東項目）80臺5兆瓦風電機組全部安裝完成。華能江蘇清潔能源分公司（以下簡稱華能江蘇清能分公司）如東海上項目經(jīng)理馬強介紹，這標志著華能如東海上風電場全部完成建設，總裝機容量達70萬千瓦，規(guī)模為目前國內最大。

華能盛東如東H3海上風電項目全面完成建設。

預計7月底全部發(fā)電并網(wǎng)

預計年發(fā)電量為17.5億千瓦時，每年可減少二氧化碳排放超146萬噸。其中一臺5兆瓦風電機組，實現(xiàn)一級部件100%國產，所有元器件級零件國產化率超過95%。

據(jù)悉，華能如東海上風電是目前國內集中連片開發(fā)，規(guī)模最大、國產化程度最高的海上風電場，首期工程已經(jīng)于2017年9月建設完成。

此次完成建設的盛東如東項目，是華能如東海上風電項目的二期工程，于2019年3月開工建設，安裝80臺發(fā)電機組，總裝機容量為40萬千瓦。

“目前已經(jīng)有46臺發(fā)電機組并網(wǎng)發(fā)電，計劃今年7月底全容量并網(wǎng)。”馬強說，盛東如東項目建成投運后，年上網(wǎng)電量為10.28億千瓦時，可滿足約50萬戶家庭年用電量，與同等規(guī)模燃煤電廠相比，每年節(jié)約標煤約28萬噸、節(jié)約淡水約111萬立方米、減排二氧化碳約77萬噸，節(jié)能減排效益顯著。

華能江蘇清能分公司負責科技的相關人士介紹，此次建成的盛東如東項目是國內第一個批量化、規(guī)?；瘧?兆瓦級國產機組的海上風電場，也是目前國內國產化程度最高的海上風電場，其安裝的HZ-171-5兆瓦機組實現(xiàn)一級部件100%國產，所有元器件級零件國產化率超過95%。“它的建成投運對于助力碳中和、碳達峰目標實現(xiàn)，打破國外的技術壟斷和封鎖，實現(xiàn)海上風電全產業(yè)鏈國產化和海上風電平價化具有重要意義。”

華能盛東如東H3海上風電項目全面完成建設

葉片、主軸承等核心關鍵部件國產化

據(jù)介紹，在盛東如東項目中，華能集團依托華能清潔能源技術研究院（以下簡稱“華能清能院”），聯(lián)合中國海裝等多家技術單位共同開展國產化機組研制生產工作，并在一臺5兆瓦大容量海上風電機組上，實現(xiàn)了大型海上風電機組葉片、主軸承、齒輪箱軸承、主控PLC、變流器IGBT等一系列核心關鍵部件國產化。

葉片，是風電機組的重要部件，如同風電機組的心臟，是風電機組發(fā)電的動力來源。在HZ-171-5兆瓦機組中，葉片的主梁碳纖維進行了國產化替代。

“國產化機組所配備的WB171葉片長達83.6米，在5兆瓦這個級別上是國內最長，研制難度可想而知。”華能集團科技部專責葉昭良說。

“項目組第一次采用國產的碳纖維織物材料，碳布的編織方式與國外不同，編織方式不僅影響碳布的性能，還可能影響真空灌注的效果，對我們現(xiàn)有的工藝路線是嚴峻的考驗。”洛陽雙瑞風電葉片公司副總經(jīng)理馮威說，項目組深入研究方案，葉片制造中應用了自動化鋪設技術，減少了碳布鋪設中的人為操作失誤影響，降低了鋪層褶皺和灌注缺陷的風險。同時，精確控制編織工藝，針對國產碳纖維的特性，定制化開發(fā)工藝手段，降低了纖維磨損，使纖維排布更加均勻，更好地保證了材料性能。

主軸承，國產化風電機組的另一個核心部件，它如同風電機組的關節(jié)，將葉片所產生的動力傳遞至發(fā)電機，對風電機組的可靠發(fā)電至關重要。此前，大兆瓦風電機組主軸承均為國外廠家所壟斷，制約了大兆瓦海上風電機組的快速發(fā)展。

“這次制造的主軸承外徑達到3200毫米,數(shù)國產風電主軸承之最，設計制造難度高。”中國海裝工程師肖長遠說。

“之前從來沒有生產過這么大型的風電機組主軸承，這對我們的設計、加工、熱處理能力以及材料性能都是極大的考驗。”洛陽新強聯(lián)研發(fā)部長胡占圈說，項目組聯(lián)合相關單位，共同推進現(xiàn)有軸承鋼材的改進，最終，軸承材料的淬透性及低溫性能有明顯提升，成為風電機組主軸承國產化的有力支撐。

50米以上水深的深遠海是海上風電產業(yè)的“藍海”

自2006年實施《中華人民共和國可再生能源法》以來，我國風電產業(yè)發(fā)展迅猛，而碳達峰碳中和目標的提出，將加速海上風電產業(yè)的發(fā)展。

國家能源局數(shù)據(jù)顯示，我國海上風電建設成效顯著。截至2021年4月底，我國海上風電并網(wǎng)容量達到1042萬千瓦。今年1－4月份，我國海上風電發(fā)電量為99.4億千瓦時，占全國發(fā)電量的0.39%。據(jù)行業(yè)統(tǒng)計，我國海上風電年平均利用小時數(shù)約2500小時，比陸上風電年平均利用小時數(shù)高出約500小時。

“未來海上風電將是我國發(fā)展風電的主力，特別是50米以上水深的深遠海海上風電有廣闊空間。”東南大學能源與環(huán)境學院教授、博導、火電機組振動國家工程研究中心主任鄧艾東認為，相較于陸上風電和煤電，海上風電建設有幾大優(yōu)勢。

“一是海上風資源穩(wěn)定，風量充足。二是大海廣闊無垠，海上風場的建設不占用陸地資源，建設規(guī)?？梢宰龅帽容^大。三是海上風電在生產電能過程中不產生廢物廢氣和二氧化碳，是清潔能源，既不影響空氣質量也能可持續(xù)發(fā)展。四是我國沿海地區(qū)經(jīng)濟發(fā)達，用電需求量大，海上風場距離海岸線一般在20公里以內，便于及時將電輸送到岸上的用電負荷中心就地消納，不需要長距離電能輸送，且沿海地區(qū)電力傳輸基礎設施較好，傳輸成本較低。”鄧艾東說。

近年來，鄧艾東團隊也與中國海裝和中國華能集團進行產學研合作，攻克大型海上風電機組傳動系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行問題。他介紹，目前，江蘇的海上風電場已經(jīng)實現(xiàn)規(guī)?；l(fā)展，一方面得益于江蘇的工業(yè)發(fā)達，電力需求大；二是江蘇沿海的水深較淺，基礎施工難度及成本相對較小。

“目前，我國行業(yè)龍頭企業(yè)、科研院所，紛紛就風電機組的核心技術聯(lián)合攻關，有的部件例如風電機組傳動系統(tǒng)的齒輪箱全球領先，市場占有率40%。但也要看到，葉片的設計和風電機組的控制系統(tǒng)等軟硬件的研發(fā)能力，還需要提高。”鄧艾東直言不諱。

他介紹，葉片是決定風電機組性能好壞的最重要的部件，目前世界上葉片設計能力最強的公司多在歐美，進入10兆瓦級的風電機組建設規(guī)模后，風輪直徑將超過200米，我國的風電機組葉片設計能力還亟待提高。

“同時，風電機組的控制系統(tǒng)作為機組安全、高效運行的指揮中樞，涉及復雜的控制策略和復雜工況的應變能力，目前也亟需攻關。”此外，他表示，海上風電多采用大直徑軸承，主軸承相當于風電機組的關節(jié)，特別是對于5兆瓦以上功率的風電機組來說，主軸承的載荷很大，在長時間的工作后，主軸承的穩(wěn)定性、抗疲勞性和故障率是機組穩(wěn)定工作的重要因素之一，目前國內幾大軸承供應商也在攻關風電機組的主軸承，未來可期。（華能江蘇清能分公司供圖）