煉油行業是石油化學工業的龍頭，關系到經濟命脈和能源安全。煉油能耗主要由燃料氣消耗、催化焦化、蒸汽消耗和電力消耗組成。行業規模化水平差異較大，先進產能與落后產能并存。用能主要存在中小裝置規模占比較大、加熱爐熱效率偏低、能量系統優化不足、耗電設備能耗偏大等問題，節能降碳改造升級潛力較大。

根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平(2021 年版)》，煉油能效標桿水平為 7.5 千克標準油/(噸·能量因

數)、基準水平為 8.5 千克標準油/(噸·能量因數)。截至 2020 年底，我國煉油行業能效優于標桿水平的產能約占 25%，能效低于基準水平的產能約占 20%。

二、工作方向

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

推動渣油漿態床加氫等劣質重油原料加工、先進分離、組分煉油及分子煉油、低成本增產烯烴和芳烴、原油直接裂解等深度煉化技術開發應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色工藝技術。采用智能優化技術，實現能效優化;采用先進控制技術，實現卡邊控制。采用 CO 燃燒控制技術提高加熱爐熱效率，合理采用變頻調速、液力耦合調速、永磁調速等機泵調速技術提高系統效率，采用冷再生劑循環催化裂化技術提高催化裂化反應選擇性，降低能耗、催化劑消耗，采用壓縮機控制優化與調節技術降低不必要壓縮功消耗和不必要停車，采用保溫強化節能技術降低散熱損失。

2.重大節能裝備。加快節能設備推廣應用。采用高效空氣預熱器，回收煙氣余熱，降低排煙溫度，提高加熱爐熱效率。開展高效換熱器推廣應用，通過對不同類型換熱器的節能降碳效果及經濟效益的分析診斷，合理評估換熱設備的替代/應用效果及必要性，針對實際生產需求，合理選型高效換熱器，加大沸騰傳熱， 提高傳熱效率。開展高效換熱器推廣應用，加大沸騰傳熱。推動采用高效煙機，高效回收催化裂化裝置再生煙氣的熱能和壓力能等。推廣加氫裝置原料泵液力透平應用，回收介質壓力能。

3.能量系統優化。采用裝置能量綜合優化和熱集成方式，減少低溫熱產生。推動低溫熱綜合利用技術應用，采用低溫熱制冷、低溫熱發電和熱泵技術實現升級利用。推進蒸汽動力系統診斷與優化，開展考慮煉廠實際情況的蒸汽平衡配置優化，推動蒸汽動力系統、換熱網絡、低溫熱利用協同優化，減少減溫減壓，降低輸送損耗。推進精餾系統優化及改造，采用智能優化控制系統、先進隔板精餾塔、熱泵精餾、自回熱精餾等技術，優化塔進料溫

度、塔間熱集成等，提高精餾系統能源利用效率。優化循環水系統流程，采取管道泵等方式降低循環水系統壓力。新建煉廠應采用最新節能技術、工藝和裝備，確保熱集成、換熱網絡和換熱效率最優。

4.氫氣系統優化。加強裝置間物料直供。推進煉廠氫氣網絡系統集成優化。采用氫夾點分析技術和數學規劃法對煉廠氫氣網絡系統進行嚴格模擬、診斷與優化，推進氫氣網絡與用氫裝置協同優化，耦合供氫單元優化、加氫裝置用氫管理和氫氣輕烴綜合回收技術，開展氫氣資源的精細管理與綜合利用，提高氫氣利用效率，降低氫耗、系統能耗和二氧化碳排放。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。

嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和

《產業結構調整指導目錄》等政策，依法依規淘汰 200 萬噸/年及以下常減壓裝置、采用明火高溫加熱方式生產油品的釜式蒸餾裝置等。對能效水平在基準值以下，且無法通過改造升級達到基準值以上的煉油產能，按照等量或減量置換的要求，通過上優汰劣、上大壓小等方式加快退出。

三、工作目標

到 2025 年，煉油領域能效標桿水平以上產能比例達到 30%， 能效基準水平以下產能加快退出，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。