此次吊裝的抽余液塔不僅是整個項目最大的單體設備，也是同類型塔器中直徑最大、高度最高的設備。其最大外徑14.76米，長度達117.8米(相當于42層建筑高度)，最大壁厚180毫米，“穿衣戴帽”后吊裝重量達4366噸(約合460輛普通公交車總重)。

隨著現(xiàn)場總指揮一聲令下，抽余液塔在5000噸門式起重機與4000噸履帶起重機的完美配合下緩緩升起。兩臺“鋼鐵巨臂”采用液壓提升技術(shù)，像搭積木一般精準配合，將橫臥的巨型塔器穩(wěn)穩(wěn)吊起并調(diào)整至垂直狀態(tài)。隨后，5000噸門式起重機對設備位置進行毫米級微調(diào)，確保塔器底部螺栓孔與基礎(chǔ)地腳螺栓嚴絲合縫。經(jīng)過1小時56分精密操作，抽余液塔最終精準落座。

此次吊裝作業(yè)吸引了中央電視臺、人民日報、光明日報、新華網(wǎng)、中國石油報等權(quán)威媒體的高度關(guān)注，從不同視角展現(xiàn)了此次吊裝作業(yè)的盛況。與此同時，第一建設公司還特別邀請了18家合作單位代表、行業(yè)專家及相關(guān)領(lǐng)導蒞臨現(xiàn)場觀摩。嘉賓們對第一建設公司展現(xiàn)出的專業(yè)實力和技術(shù)水平稱贊不已，紛紛用手機記錄下吊裝過程中的精彩瞬間。

“該設備由第一建設公司總包，采用整體制造、整體運輸、整體吊裝的一體化建設服務模式。”第一建設公司副總經(jīng)理、總工程師衛(wèi)建良介紹說，重型和大型設備的運輸與吊裝一直是石油化工工程實施階段的關(guān)鍵挑戰(zhàn)，第一建設公司率先推出了涵蓋制造、運輸、吊裝的全流程一體化服務模式，顯著提升了工程效率，有效縮短了工期，同時實現(xiàn)了成本優(yōu)化。

制造環(huán)節(jié)，第一建設公司石化設備制造分公司克服時間緊、任務重、施工條件差等困難，采用分段預制、總裝平臺整體組焊、整體完工的方式進行建造。同時運用超大型壓力容器厚板筒節(jié)預彎成型技術(shù)、超大型塔器整體合攏組對工藝、大厚度筒體預彎技術(shù)等10余項關(guān)鍵技術(shù)，歷經(jīng)196天緊張作業(yè)完成了設備整體制造任務，刷新了業(yè)界最短交付周期紀錄。

運輸階段，第一建設公司周密部署、多方協(xié)調(diào)，全力做好運輸保障工作。1月12日，抽余液塔從江蘇啟東制造基地碼頭裝船發(fā)運，經(jīng)過650海里航行抵達盤錦港。現(xiàn)場人員戰(zhàn)勝嚴寒風雪等惡劣天氣帶來的不利因素，密切監(jiān)控潮汐漲落和氣象條件變化等，順利完成卸船并于1月17日將設備運至現(xiàn)場指定位置。

吊裝前期，第一建設公司采用全流程精準把控和科學管理，邀請行業(yè)內(nèi)知名專家對吊裝方案和5000噸門式起重機安拆方案進行了審查，并通過運用3D建模和動態(tài)模擬技術(shù)，預先對吊裝過程進行數(shù)字化推演，精準空間控制，規(guī)避空間干涉風險，大幅減少現(xiàn)場施工預留，對裝置其他專業(yè)的影響降至最低;同時對抽余液塔吊裝進行了有限元分析，進一步確保吊裝方案的合理性、可行性和安全性。在現(xiàn)場實施過程中，科學規(guī)劃每天作業(yè)內(nèi)容，確定作業(yè)場地，與安裝單位溝通協(xié)商，奮戰(zhàn)39天，順利完成了吊裝前各項準備工作。

吊裝施工組織上，第一建設公司創(chuàng)新優(yōu)化施工流程，突破傳統(tǒng)工序限制，首次采用在抽余液塔進入預定位置后再進行塔架吊裝和水平橫梁安裝作業(yè)的施工安排。這一舉措為芳烴聯(lián)合裝置大型設備就位節(jié)省工期28天，大幅提升了華錦阿美項目整體建設效率。吊裝過程中，采用最新的無線控制設備及高精度的操控系統(tǒng)，使吊裝精度誤差控制在毫米級，實現(xiàn)安全、效率的最優(yōu)平衡。

據(jù)了解，華錦阿美精細化工及原料工程是中國和沙特阿拉伯全面戰(zhàn)略合作的重大項目，預計今年9月底實現(xiàn)機械竣工。項目建成后，有望成為世界級石化和精細化工產(chǎn)業(yè)基地。第一建設公司承擔了該項目86臺設備的吊裝任務，其中千噸級以上的塔器設備達14臺。

此次吊裝成功，不僅展現(xiàn)了第一建設公司在重型石化塔器制造、運輸、吊裝領(lǐng)域的綜合實力，也為后續(xù)千噸級塔器安裝工作積累了寶貴經(jīng)驗。